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B2 工艺路线与工序级BOM：物料在哪一步发生作用
一张制品BOM还需要制造顺序
物料清单（BOM）说明制造所需物料，工序级BOM进一步说明在哪一步消耗。教学制品P经过切割、装配两步。每件在切割工序消耗一份坯料，在装配工序消耗两个紧固件。计划10件P时，需要知道20个紧固件用于装配；这会影响何时能够进入该工序。
| 业务对象 | 教学内容 | 对应关系 |
|---|---|---|
| 制品 | P | product |
| 路线 | R-P | process_route.product连接P |
| 工序 | 切割10、装配20 | process.route、process.seqno |
| 资源 | 切割机WC-C、装配台WC-A | process_adaptor连接工序和工作中心 |
| 物料 | 坯料M-1、紧固件M-2 | ingredient连接工序与material |
编号10、20只表示工序顺序。本例假设每执行一次工序产出一件；若实际工序一次产出多件，应分别说明每次加工的产出数量和物料消耗单位。
物料进入工序，时间才有含义
若10份坯料今天可用、20个紧固件明天可用，业务上可能允许今天完成切割、明天装配。是否允许这种中间库存、工序拆分和跨时段安排，还要由选用的模型及已启用约束确认。工序级表达提供了检查这些问题所需的位置。
把所有物料只绑定到制品终点，可能掩盖早期工序的物料限制；把全部物料都要求在第一步到齐，也可能过早阻止可开展的工序。正确位置取决于实际消耗点。
在数据中逐步复核
- 确认P的路线与候选路线范围。
- 检查各工序的顺序、输出与可执行工作中心。
- 把每条ingredient记录追到具体工序和物料。
- 核对单耗所依据的数量口径，包括工序次数或产出单位。
- 将物料可用量映射到相同时间轴，检查是否满足对应工序需求。
本课假设一件成品各经过一次工序、无损耗与副产物，因此10件需10份坯料、20个紧固件。多出件、损耗或联产品场景应先确认所选模型能否表达，再按每次加工的产出数量和物料消耗重新计算；出件率在这里指每次加工的产出数量，不是良品率。
改动应该落在哪里
将紧固件单耗从2改为3，教学总需求变为30个。应修改经业务确认的工序物料关系，检查现有可用量，再重算。单纯提高交期权重不会生成缺少的10个紧固件。
修改路线或替代资源时，检查受影响对象，不只看图是否连通。另一条路线可能改变物料、单次出件数和加工时长；连续加工还需核对单位时间产出及其量纲，不能只替换工作中心名称。
练习与参考解析
为制品P增加一道表面处理，并规定每件耗0.2升处理液。画出路线、资源和物料关系，计算10件在无损耗假设下需要2升处理液。
成果应说明处理液在哪一步消耗、单位是什么、何时可用，以及新工序具备哪些可选资源。这里只完成结构和人工核算；实际计划结果来自启用相应约束后的运行。
延伸阅读
标准化数据接口 · 数据对象与字段 · 数据准备与验证 · ERP与MES数据映射
配套工作表：工作表：场景与决策任务