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05 核算出件率、批量与加工时间

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先确定一次加工是什么

沿用支架案例：冲压机每次产出4件，每次加工600秒，按20件组织批次。第一天需要80件。无初始准备、无切换、无损耗，OEE取100，效率损失不另行折减。

结果中的产出数量应为80，而不是20次。装配每次1件、每次120秒，同样80件需160分钟。生产率是含糊称呼，本例明确使用“件/次”；连续产出数据进入此模板前，需要先约定离散加工单位与时间换算。

batch_size/productivity必须能解释为整数次加工。若每次4件、每批18件，则一批需要4.5次，配置与整次加工矛盾。

需求是否必须为批量整数倍则由业务决定。需求42件、批量20件时，40件欠2件，60件余18件。允许超产、欠产或拆批时，应明确策略并保留原始需求42，不能静默改成60后宣称完全满足原需求且无余量。

另一套模具同次加工产出A×2、B×2、C×1，通过适配记录的共同binding表达关联。执行10次得到20、20、10件；若需求为18、20、12，则差异是余2、正好、欠2。执行12次得到24、24、12件，转为余6、余4、正好。

这些是手算候选，选择哪一个要结合库存、交期、成本与实际配置。共同一次加工的时间不能简单按每个产出对象重复相加；应确认模型按共享加工事件核算。

练习条件：每次4件、20分钟，班次480分钟，效率按85%折算为408分钟，且损失只计一次。连续估算得到81.6件；实际整次加工只能完成20次即80件，20件批量下仍为4批。81.6不能直接作为该离散场景的计划产出。

当前模板的OEE默认值100为百分数表示。效率降低可体现为有效产能减少，或在明确换算规则下体现为完成同一产出所需占用时间增加。检查具体模型在哪一处计入损失，避免重复折算；不能仅凭写入85就认定该参数已经生效。来源数据与转换规则应保留记录。

连续加工可以把productivity解释为单位时间产出。例如每小时120升、有效运行2小时，在无损耗的教学假设下产出240升。这里使用“升/小时”，与前例“件/次”不同。

接入时先选定采用该量纲的模型解释。若投影到当前离散模板，可明确一个小时加工单元对应120升和3600秒；更细的窗口需要重新定义单位与转换，不能直接将120当成每次任意加工的产出。该例用于核对量纲，不是已执行的连续生产求解记录。

把基础案例的单次时长从600改为900秒，出件率与批量不变。80件仍需20次，总时间18000秒即300分钟。第一天冲压可用360分钟，剩余60分钟；这只是该资源时间总量核算，完整可行性仍需检查装配、物料与时窗。